Avant d’expliquer la méthode SMED, j’aimerais bien présenter un contexte qui montre la nécessité d’adapter une telle méthode.
Soit un produit P composé de A et B et qui sont fabriqués sur une machine X qui nécessite un changement d’outillage pour passer de la production du type A au type B.
Pour le changement d’outillage pour la fabrication du produit A, il faut 1 minute.
La fabrication du produit A nécessite 3 minutes.
Le changement d’outillage pour la fabrication du produit B prend 2 minutes.
La fabrication du produit B nécessite 4 minutes.
Alors la production d’un P prend : 1 + 3 +2 + 4 = 10 min
Donc, pour produire 3 produits P de la façon suivante, il faut : 30 min.
La couleur rouge montre le temps de changement d'outillage alors que la couleur verte montre le temps de production.
Cela se traduit par la capacité de production qui est égale à : 3/30 = 0,1 unité/min = 6 unité/h.
Supposons que pour assurer la fabrication du produit P, il n’y avait pas de nécessité de réaliser du changement d’outillage. Alors, pour fabriquer 3 P, il fallait 21 min. Ce qui se traduit par une capacité de 3/21 = 0,142 unité/min = 8,5 unité/h.
La capacité de production passe jusqu’à 8,5 unité/h, cela montre que le temps dédié au changement d’outillage engendre un rabaissement au niveau de la capacité de production. Par contre, l’élimination définitive de ce temps n’est pas si évidente d’où l’importance de le minimiser le plus possible. C’est dans cette optique que s’utilise la méthode SMED.
Définition de la méthode SMED:
SMED (Single Minute Exchange of Die) est une méthode qui permet de minimiser le temps de changement d’outil généralement avec un seul chiffre (moins de 10 min).
Dans la logique SMED : le temps de changement de fabrication est le temps qui s’écoule entre la dernière bonne pièce de la série précédente à la première bonne pièce de la série suivante.
Les étapes à suivre pour appliquer la méthode SMED :
Identifier toutes les actions nécessaires au changement d’outil, de préférence utiliser une vidéo pour être sûr que toutes les actions sont déterminées.
Déterminer le temps nécessaire pour chaque action.
Déterminer les actions externes et les actions internes. Les tâches internes sont des actions qui ne peuvent être exécuter que quand la machine est en arrêt. Par exemple : enlever un outil, changer un outil… Les tâches externes sont des actions qui sont exécutées quand la machine est en marche. Par exemple : récupération des moyens de changement d’outils, nettoyage…
Déplacer si possible les tâches internes en des tâches externes. Par exemple : éviter le remplissage des documents durant le changement d’outil mais attendre jusqu’à que la machine soit en marche.
Réduire le temps écoulé en opérations internes. Par exemple : placer les outils nécessaires à l’opération de changement d’outillage le plus proche possible de l’opérateur de façon à ne pas perdre de temps pour les récupérer.
Standardiser les tâches internes et externes.
Assurer le suivi régulier de la procédure de standardisation.
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